标准化流程提高工程效率

传统上，由于工程任务的复杂性和所需的专业知识，面板制造商一直在努力招聘和留住熟练工人。这些任务包括方案设计、生成生产就绪文件和准备材料清单。在交给车间技术人员进行装配时，往往会出现不一致的情况，从而影响精益运营。

ADS从一开始就面临着这一挑战。公司的目标是优化其工程和制造流程，以降低复杂性，减少对专业人员的依赖，并使新员工更容易融入生产工作流程。

作为该战略的一部分，ADS 投资了自动化技术：一台用于切割、剥线、端接和标记的线材加工机，以及一台用于自动外壳修改的 CNC 机器。为了生成这些系统所需的制造数据，ADS 寻求一种全面的工程软件解决方案，以实现电气设计标准化，并与生产环境直接交换数据。

ADS 部署了 Pro Panel，以支持控制柜和配电系统的原理图生成和三维布局设计。该软件可创建模块化电路宏，并实现面板布局和布线文档的自动化。工程团队从 Data Portal 获取标准化组件，Data Portal 是一个基于云的制造商验证设备数据存储库，用于材料清单和详细的项目文档。

为了支持跨团队协作和项目审查，ADS 使用了项目查看器 - eView。该工具可将控制柜的数字孪生三维可视化，帮助用户在组装前验证物理布局，并深入了解系统架构。

数字孪生作为控制柜设计的虚拟复制品，可实现错误检测、设计验证，并改善工程和运营团队之间的沟通。

项目查看器还包括一项反馈功能，允许技术人员、工程师和服务提供商添加注释和评论，并将其反馈给设计团队。这些更改将被跟踪，确保文档保持最新。

通过利用增强现实 (AR) 功能，ADS 技术人员可将 3D 模型投影到现实环境中，以交互方式检查机柜布局，并从单个组件导航到电气原理图中的表示。

为了进一步加强各部门和外部合作伙伴之间的协作，ADS 采用了数据管理。该工具可实现项目版本管理、文件共享和跨地点集中访问。

在车间，ADS 使用 Eplan Smart Production 的布线模块指导技术人员完成布线过程。这一数字化助手实现了物理布线的标准化，减少了错误，降低了对训练有素的员工的需求。

ADS 采用基于单元的制造系统，将任务分配到专用工作站。例如，一名技术人员使用增强现实布线模块为橱柜门布线，另一名技术人员则在另一个单元中测试完成的面板。

在项目查看器中审查过程中注意到的任何更改都会自动与布线模块同步，从而确保整个生产周期的一致性，并为未来维护保留数字记录。

通过实施模块化 Eplan 软件套件，ADS 将项目总时间（包括工程设计和面板组装）缩短了 59%。与以前的方法相比，变更跟踪和文档控制得到了显著改善。

重要的是，该公司在不到三年的时间里成功地将员工人数从 5 人增加到 18 人。如果没有数字工程和智能生产工具带来的简化流程，这一增长是不可能实现的。没有行业经验的新团队成员只需两周时间就能投入生产。

自动化报告工具可一键生成准确的物料清单，直接支持 ERP 集成。公司还增加了每小时完成的电线端接数量，提高了整体生产率。

通过提高流程可靠性、可扩展性和客户响应能力，ADS 利用集成工程和生产平台成功实现了运营转型。